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包装生产流水线设备故障原因分类

 
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包装生产流水线设备故障原因分类:
 

     开展自动化包装流水线故障原因分析时,对故障原因种类的划分应有统一的原则。因此,首先应将本企业的故障原因种类规范化,明确每种故障所包含的内容。
     划分故障原因种类时,要结合本企业拥有的自动化包装流水线设备种类和故障管理的实际需要。其准则应是根据划分的故障原因种类,容易看出每种故障的主要原因或存在的问题。
     当设备发生故障后进行鉴定时,要按同一规定确定故障的原因(种类)。当每种故障所包含的内容已有明确规定时,便不难根据故障原因的统计资料发现本企业包装生产流水线产生设备故障的主要原因或问题。
     以下是某厂故障原因的分类:

序号  原因类别  包含的主要内容 
1 设计问题  原设计结构、尺寸、配合、材料选择不合理等 
制造问题  原制造的机加工、铸锻、热处理、装配、标准元器件等存在问题 
安装间题  基础、垫铁、地脚螺栓、水平度、防振等问题 
操作保养不良  不清洁,调整不当,未及时清洗换油,操作不当等 
超负荷,使用不合理  加工件超规格,加工件不符合要求,超切削规范,加工件超重,设备超负荷等 
润滑不良  不及时润滑,油质不合格,油量不足或超量,油的牌号种类错误;加油点堵
塞,自动润滑系统工作不正常等 
修理质量问题  修理、调整、装配不合格.备件、配件不合格,局部改进不合理等 
自然磨损劣化  正常磨损、老化等 
9 自然灾害  由雷击、洪水、暴雨、塌方、地震等引起的故障 
10 操作者马虎大意  由于操作者工作时精神不集中引起的故障 
11 操作者技术不熟练  一般指刚开始操作一种新设备,或工人的技术等级偏低 
12  违章操作  有意不按规章操作 
13 原因不明   
     在原因分类分析时,由于各种原因造成的故障后果不同,所以,通过这种分析方法来改善管理与提高经济性的效果并不明显。
     典型故障分析则从故障造成的后果出发,抓住影响经济效果的主要因素进行分析,并采取针对性的措施,有重点地改进管理,以求取得较好的经济效果。这样不断循环,效果就更显著。
     影响经济性的三个主要因素是:故障频率、故障停机时间和修理贺用。故障频率是指某一包装流水线系统或单台设备在统计期内(如一年)发生故障的次数;故障停机时间是指每次故障发生后系统或单机停止生产运行的时间(如几小时)。
     以上两个因素都直接影响产品输出,降低经济效益。修理费用是指修复故障的直接费用损失,包括工时费和材料费。    
     典型故障分析就是将一个时期内(如一年)企业(或车间)所发生的故障情况,根据上述三个因素的记录数据进行排列,提出三组最高数据,每一组的数量可以根据企业的管理力量和发生故障的实际情况来定。如设定10个数据,则分别将三个因素中最高的10个数据的原始凭证提取出来,根据记录的情况进一步分析和提出改进措施。
 

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